矿石氧化后选矿粉的关键在于针对性处理矿物表面特性。氧化作用会使金属矿物被氧化物包裹导致可浮性下降，传统浮选法效果可能大打折扣。目前主流解决方案是采用活化浮选工艺，通过添加硫化钠等活化剂使氧化矿物表面恢复活性，云南某铜矿曾用此法将回收率提升至76%。需要重点关注药剂配比调节，特别是PH值与活化时间的精准控制。

预处理工艺直接影响选矿效率。氧化矿石常伴生黏土质或铁锰质薄膜，采用擦洗-脱泥流程能有效去除表面污染物。江西某钨矿采用高压水枪配合振动筛，使精矿品位提升28%。值得思考的是，氧化程度差异是否需要分级处理？实验证明将矿石按氧化率分成三级后，浮选药剂用量节省19%。

联合工艺能突破单一技术瓶颈。氧化铅锌矿常采用重选-浮选联合流程，先用摇床回收粗粒级矿物，再对细粒级进行活化浮选。湖南某矿区应用该模式，综合回收率突破82%。设备选型同样重要，新型充气式浮选机比传统机械式设备气泡分布更均匀，特别适合处理氧化矿泥。

生物冶金技术为深度氧化矿提供新思路。利用氧化亚铁硫杆菌等微生物分解矿物表层，这种方法在难处理金矿中已取得突破。山东某金矿堆浸项目通过细菌预氧化，金的浸出率从43%跃升至89%。但要注意控制反应温度在30-35℃范围，过高会导致菌群失活。

综合回收有价成分是提质增效的重点。氧化矿石中常含多种金属元素，比如某些铜矿伴生钴、镍。采用磁选-浮选联合流程可实现多金属同步回收，内蒙古某矿区通过优化流程，每年多创收1200万元。定期检测尾矿成分能及时调整工艺参数，避免资源浪费。